電泳涂裝的方法及技巧
(1)一般金屬表面的電泳涂裝,其工藝流程為: 預(yù)清理→上線→除油→水洗→除銹→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→鈍化→電泳涂裝→槽上清洗→超濾水洗→烘干→下線。
(2)被涂物的底材及前處理對(duì)電泳涂膜有極大影響。鑄件一般采用噴砂或噴丸進(jìn)行除銹,用棉紗清除工件表面的浮塵,用80#~120#砂紙清除表面殘留的鋼丸等雜物。鋼鐵表面采用除油和除銹處理,對(duì)表面要求過(guò)高時(shí),進(jìn)行磷化和鈍化表面處理。黑色金屬工件在陽(yáng)極電泳前必須進(jìn)行磷化處理,否則漆膜的耐腐蝕性能較差。磷化處理時(shí),一般選用鋅鹽磷化膜,厚度約1~2μm,涂裝電泳線哪家好,要求磷化膜結(jié)晶細(xì)而均勻。
(3)在過(guò)濾系統(tǒng)中,一般采用一級(jí)過(guò)濾,涂裝電泳線設(shè)備,過(guò)濾器為網(wǎng)袋式結(jié)構(gòu),孔徑為25~75μm。電泳涂料通過(guò)立式泵輸送到過(guò)濾器進(jìn)行過(guò)濾。從綜合更換周期和漆膜質(zhì)量等因素考慮,孔徑50μm的過(guò)濾袋更好,它不但能滿(mǎn)足漆膜的質(zhì)量要求,而且解決了過(guò)濾袋的堵塞問(wèn)題。
(4)電泳涂裝的循環(huán)系統(tǒng)循環(huán)量的大小,直接影響著槽液的穩(wěn)定性和漆膜的質(zhì)量。加大循環(huán)量,槽液的沉淀和氣泡減少;但槽液老化加快,能源消耗增加,槽液的穩(wěn)定性變差。將槽液的循環(huán)次數(shù)控制6~8次/h較為理想,不但保證漆膜質(zhì)量,而且確保槽液的穩(wěn)定運(yùn)行。

從通電開(kāi)始到電沉積結(jié)束所用的時(shí)間稱(chēng)為通電時(shí)間。在通電過(guò)程中,漆膜逐漸增厚,漆膜電阻值也隨之增加,一般情況下,約2-3分鐘后,達(dá)到一定厚度.就幾乎不再增加了.所以,只要時(shí)間足夠,都能達(dá)到合適的厚度。延長(zhǎng)通電時(shí)間,對(duì)膜厚的增加意義不大。相反,時(shí)間過(guò)長(zhǎng).還會(huì)導(dǎo)致漆膜缺陷產(chǎn)生,外觀變差.
如果被涂物面積很大且形狀較復(fù)雜時(shí),則可適當(dāng)延長(zhǎng)時(shí)間,這對(duì)提高泳透力是有一定幫助的。
當(dāng)電泳結(jié)束后,被涂物應(yīng)盡快從槽中取出。否則,漆膜將發(fā)生再溶解而變薄。

電泳工藝流程簡(jiǎn)析
1.電泳槽:材料 PVC 或玻璃缸,配有漆液主循環(huán)過(guò)濾系統(tǒng)、超濾系統(tǒng)、熱交換循環(huán)系統(tǒng)、陽(yáng)極隔膜箱,主要分為主槽和副槽,副槽內(nèi)電泳漆不直接參與電泳涂層,而是電泳漆液循環(huán)泵吸入口,積聚泡,加漆及超濾液返回電泳槽的周轉(zhuǎn)的地方,一般電泳主槽和副槽容積比為 1:10,平時(shí)循環(huán)落差為 50mm 左右。
2.超濾機(jī):超濾即通過(guò)半透膜,該膜孔徑在 10-3-10-2μm,能將槽液中懸浮的顏料,高分子樹(shù)脂截面擋回而使用槽液中的去離子水、無(wú)機(jī)雜子、低分子樹(shù)脂和前處理帶來(lái)的磷酸鹽通過(guò)半透膜,收集匯流在一起成為超濾滲透液,常州涂裝電泳線,超濾的品種有管式、卷式、中空纖維式、板式,目前以卷式和中空纖維較好。其中 UF 排量根據(jù)槽體大小選擇,以我們公司為例有 20L、50L、100L、200L、500L/每小時(shí)的 UF 排量。
3.純水機(jī):電泳時(shí)純水的要求較高,好的純水是保證電泳涂裝性能的基礎(chǔ),純水機(jī)有反滲透、電滲析、離子交換樹(shù)脂等幾種。目前市面上用得多的是離子交換,其出水量根據(jù)生產(chǎn)選擇,涂裝電泳線廠,以我公司為例有 0.5T/H、1T/H、2T/H、5T/H 的純水機(jī)。
4.電源:間歇式軟啟動(dòng),自動(dòng)計(jì)時(shí)控制功能,穩(wěn)壓限流功能,過(guò)流短路過(guò)載保護(hù)功能。


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